Écrous de roue pivotants VOLVO 943491, classe 10.9, taille 7/8-14XSW33XH33, pour camion

La fonderie de produits métalliques comprend une série d'étapes de fabrication complexes qui doivent être réalisées et contrôlées avec précision. Plutôt que de concevoir le procédé par tâtonnements, il est possible d'effectuer des simulations avant même le début de la coulée en fonderie. Ces simulations permettent de modéliser, vérifier et valider l'ensemble du processus de fonderie, ainsi que de prédire les défauts potentiels des pièces moulées. Cette étude porte sur la coulée d'un support de réglage, réalisée à la fois par une méthode de conception de moule traditionnelle et par simulation. Un modèle de conception assistée par ordinateur (CAO) de la pièce moulée a été développé sous SOLIDWORKS et simulé avec MAGMASoft. Les résultats obtenus comprennent le profil de température à l'intérieur du moule après coulée, la séquence de solidification et les défauts de fonderie tels que la porosité et les points chauds. La bonne corrélation entre les résultats expérimentaux et de simulation a confirmé la validité du modèle, permettant ainsi d'optimiser virtuellement le moule par simulation. La conception optimisée du moule a permis d'éliminer complètement les points chauds et de réduire la porosité, ces valeurs restant dans les tolérances d'usinage de la pièce finale. Cependant, l'ajout d'une masselotte soigneusement sélectionnée dans la conception optimisée du moule entraîne une réduction de 6 % du rendement de coulée. On peut donc conclure que les simulations sont raisonnablement précises pour modéliser le processus de fonderie, prédire les défauts et modifier la conception de la pièce moulée grâce aux techniques d'optimisation disponibles dans les logiciels de simulation de fonderie avancés.